Deutsch English Español Français ???????
о компании предложение архив контакт
Подкатегория:     Производитель: 
номер: 
Sortieranlagen       Seite     1  2  3  4  5  6  7  8  9
Ref.-Nr:2824 Спиральный классификатор
Тип: 4xCUGP2/5.25 Sortierspiralenanlage Ref.-Nr:2747 Sortierkabine2x2 Ref.-Nr:2689 Установка для грануляции  угольных шламов и иловых осадков станций очистки сточных вод
Г/в 2003
Мощность: 40.000 т угольных шламов + 40.000 т иловых осадков
Общая мощность 80.000 т

Технические параметры

Нижеследующие данные относятся к сушилке кипящего слоя с приводом и сухопарником (вкл. пылеотделение).

Сушилка – основные данные
Длина: 7.500 мм
Диаметр: 2.200 мм
Объем внутреннего пространства: ок. 27.000 л
Общий вес (без изоляции): ок. 75.000 кг
Мощность испарения воды: 900 кг/ч
Макс. допустимое раб. давление – помещ. I внутри сушилки: 0,2 бар
Макс. допустимое раб. давление – помещ. II двойная обшивка сушилки: 35 бар
Макс. допустимое раб. давление – помещ. III обогревательная рубашка, сухопарник: 5 бар
Макс. допустимое раб. давление – помещ. IV полый вал: 35 бар
Макс. допустимое раб. температура: 250°C

Лопасти
1 набор лопастей ETS со специальным защитным покрытием SPHERODUR. Осн. компоненты:
Лопасть с бортиком на входе: 1 шт.
Транспортировка / сплошные лопасти: 12 шт.
Обратная транспортировка / сплошные лопасти: 7 шт.
Разгрузочная лопасть: 1 шт. 
Лопасть с бортиком на выходе: 1 шт.

Ротационное соединение
Завод-изготовитель: Maier GmbH
Tип: ротационное соединение HW 250 K-4XX со внутренней трубой G 1 W, жесткое крепление
Подсоединение осевого трубопровода: фланец DN 40, PN 64
Подсоединение радиального трубопровода: фланец DN 40, PN 64

Арматура указателя уровня
Завод-изготовитель: LUMIGLAS
Тип: USL 03
Мощность: 100 В
Напряжение: 24 DC
Класс защиты: IP 65
Количество: 3

Привод сушилки – двигатель
Завод-изготовитель: Loher
Тип: ANLA-355MB-04A
Класс защиты: IP55
Номинальная мощность: 250 кВт 
Номинальное напряжение: 500 В
Номинальная сила тока: 345 A
Крутящее число: 1487 мин-1
Типовой режим: S9
Класс нагревостойкости изоляции: F
Класс эксплуатации: В
Тепловая защита двигателя: 3 кл. 145, 3 PTC 145

Привод сушилки – мотор-редуктор
Завод-изготовитель: Flender AG
Тип: B3HM 15,0
Тип смазки: смазка погружением
Охлаждение масла: змеевик
Колич. смазки: ок. 160 л 
Тип масла: Alpha SP 460 (минеральное масло)
Клиновые ремни: 10 шт. SPC x 3550 LW

Измерение температуры масла – мотор-редуктор
Завод-изготовитель: Rössel
Тип: B9J-0/100
Подключение: R 1 1/2"
Мерная вставка: WMR-610-1Pt-B140
Диапазон измерений: 0-150°C 
Макс. температура коробки передач: 90°C

Датчик частоты вращения
Завод-изготовитель: Telemecanique
Тип: XSAV11373
Рабочее напряжение: 0-48 В
Класс защиты: IP67
Расстояние срабатывания: 0-8 мм
Кол-во импульсов: 6-150 импульсов/мин

Измерение температуры внутри сушилки
Завод-изготовитель: Endress & Hauser
Тип: термометр сопротивления TST 10; измерительный преобразователь температуры i-TEMP PCP TMT181, встраиваемый в головку термометра
Тип датчика: Pt100
Электрическая схема: RDT трехпроводная
Диапазон измерения: 0-150°C
Выходной сигнал: 0-24 мA
Класс защиты: IP65
Количество: 1

Измерение уровня на выходе из сушилки
Завод-изготовитель: Endress & Hauser
Тип: Soliphant II FTM 31
Напряжение: 19-200 VDC
Подключение устройств: R 1 1/2"
Количество: 1

Измерение давления внутри сушилки
Завод-изготовитель: Endress & Hauser
Тип: Cerabar M PMP 48
Выходной сигнал: 0-24 мA
Подключение устройств: фланец DN50, PN10/40
Количество: 1

Измерение температуры сухопарника
Завод-изготовитель: Endress & Hauser
Тип: термометр сопротивления TST 10; измерительный преобразователь температуры i-TEMP PCP TMT181, встриваемый в головку термометра
Тип датчика: Pt100
Электрическая схема: RDT трехпроводная
Диапазон измерения: 0-150°C
Выходной сигнал: 0-24 мA
Класс защиты: IP65
Количество: 1

Управление фильтром сухопарника
Завод-изготовитель: ETM
Тип: RF-16/DC
Входное напряжение: -
Напряжение на выходе: -
Длительность паузы: -
Длительность импульса: -
Выходной сигнал: -
Холостой ход: -
Нагрузка: -
Класс защиты: -
Количество: -

Магнитный клапан сухопарника
Завод-изготовитель: Mecair
Тип: клапан с двойной мембраной
Уплотнитель мембраны: VEM214
Подключение: из фторкаучука Viton
Напряжение: 1,5"
Класс защиты: 24 VDC
Количество: 4 шт.

Рукавный фильтр
Завод-изготовитель: Heimbach GmbH
Тип: 819699 0/0
Длина: 1530 мм
Диаметр: 128 мм
Материал: иглопробивной политетрафторэтиленовый войлок (ПТФЭ) с покрытием ПТФЭ / P84 CARAT
Количество: 56

Агрегат циркуляционной смазки
Завод-изготовитель: Baier + Köppl GmbH
Тип: OF-4017.03D
Емкость: 200 л
Рабочая среда: ESSO Sparthan Synthetic EP 220
Теплопроизводительность: 5 x 900 В
Холодопроизводительность: 7700 ккал
Расход воды: 3,6 м³/ч


Угольные шламы представляют собой разнородную смесь из смолы, воды и твердых веществ (золы и угольной пыли). Они являются отходами сухой перегонки бурого угля. Их наиболее опасные компоненты – летучие углеводороды, в особенности BTEX, являющиеся причиной возникновения запаха и выбросов углекислого газа, превышающих установленные законом нормы. Основной составляющей этих углеродов является бензол с предельно допустимой концентрацией (ПДК) 3,2 мг/Нм³ в воздухе на рабочем месте.

Предпосылкой утилизации пастообразных и твердых угольных шламов массой ок. 300.000 т является удаление летучих углеродов и окускование.

По нашему опыту и на основании предварительных экспериментов была разработана, спланирована и реализована техническая концепция изготовления топливных гранул (пеллет) из угольных шламов. Предварительные эксперименты показали, что выбросы углекислого газа из угольных шламов превышают норму на любой стадии процесса. В целях выполнения действующих предписаний по охране окружающей среды и технике безопасности установка была спроектирована полностью закрытой. Из установки удаляется пыль, она частично инертизируется, а отходящий воздух очищается термическим способом.

Основные технические параметры:
• производительность 15 т/ч или 30 м³/ч
~ из них угольных шламов 7,5 т/ч (4,5-10,5 т/ч)
~ из них иловых осадков 7,5 т/ч (4,5-10,5 т/ч)
• Эксплуатационная готовность 8.000 ч/год
• Способность испарения (сушка) 1,8 т/ч
• Отходящий воздух 60.000 м³/ч нетто или 85.000 м³/ч брутто.

Обогащение угольных шламов осуществляется в три этапа.

1. Смешивание
Угольный шлам приводится с полигона на грузовике и забрасывается в закрытую приемную область бункера вместимостью 375 м³. Портальный кран забирает угольный шлам и загружает его по мере надобности в лопастный смеситель. Параллельно из накопительного бункера в смеситель подается сухая фильтрационная грязь. Одна порция ок. 3 т коротко перемешивается и сбрасывается в емкость, где гранулят сухих иловых осадков впитывает жидкость и влагу из угольного шлама. Получаемый таким образом влажный гранулят просеивается, освобождается от примесей размером более 30 мм и отправляется на сушку.

2. Сушка
Влажный гранулят поступает из бункеров в две горизонтальные сушилки смешанного типа со способностью испарения 1,8 т/ч. Они опосредованно отапливаются паром высокого давления и сушат влажный гранулят в псевдоожиженном слое при температуре ок. 130°C. Парогазовая смесь очищается от пыли, и путем двухступенчатой конденсации получается смесь из воды и дегтя, которая и утилизируется. Деготь содержит летучие углеводородные вещества, в особенности бензол. Таким образом устраняется наиболее опасный компонент угольного шлама. Газы, не поддающиеся конденсации, поступают в качестве топлива вместе с воздухом пылесборника на регенеративное дожигание.

3. Изготовление топливных гранул
Сухой гранулят дозируется, в качестве вспомогательного средства используются вода и пар. Материал поступает на три пресса-гранулятора с кольцевой матрицей. В прессах-грануляторах с кольцевой матрицей изготавливаются прочные гранулы (пеллеты) диаметром 16 мм и длиной около 50 мм. Пеллеты, температура которых достигает порядка 100°C, охлаждаются воздухом в охладительной шахте и затем путем сухой перегонки в неподвижном слое становятся пригодны для утилизации.

При сухой перегонки возникает синтез-газ, из которого производятся метанол, а также электрический ток в современных парогазовых электростанциях.

4. Система отходящего воздуха и азота
В открытых системах запах и содержание углеводородов в угольных шламах превышает установленные законом нормы. В целях оценки выделения вредных веществ были проведены технические испытания, результаты которых были учтены при планировании и постройке установки. При этом оказалось, что запах и углеводороды в значительной мере выделяют не только угольные шламы и влажный гранулят, но и сухой гранулят/пеллеты. Чтобы не превысить установленные законом нормы, установка была спроектирована полностью закрытой. Кроме того, все компоненты имеют сложную систему приточной вентиляции, отвода воздуха и пыли и термической очистки отходящего воздуха.

Воздух в здании, куда подаются угольные шламы, очищается 8 раз в час и используется в качестве охлаждающего воздуха в охладителе пеллет. Свежий воздух поступает благодаря системе приточной вентиляции с подогревом. Во избежание понижения температуры углеводородов ниже температуры конденсации в систему подается горячий воздух. В агрегатах, находящихся в контакте со шламами, такими как смесители, сушилки и прессы, используется азот. Отходящий воздух очищается от пыли в рукавном фильтре (60.000 м³/ч нетто или 85.000 м³/ч брутто) и затем освобождается от запахов и углеводородов путем регенеративного дожигания в соответствии с Технической инструкцией о чистоте воздуха (TA Luft). Благодаря добавлению остаточных газов из парогазовой смеси, поступающей при конденсации из сушилки, регенеративное дожигание осуществляется автономно, т.е. без подачи дополнительного природного газа. Для осуществления регенеративного дожигания в систему встроен фильтр из активированного угля.

Установка полностью запускается/отключается и управляется с помощью современной системы управления.
Teerschlamm-Pelletieranlage Ref.-Nr:2688 Установка для переработки мусора
Г/в: 2000-2003
Производительность: ок. 500 т в день, ок. 120.000 т в год

Данная установка предназначена для следующих категорий мусора: бытовой мусор, крупногабаритный мусор, пластмассы, легкий размельченный мусор и промышленные отходы.
Переработка различных категорий мусора в основном заключается в размельчении с последующим просевом, сортировкой и сушкой. Затем следует переработка фракции, представляющей собой топливо c высокой теплотворной способностью, во вторичное топливо путем гранулирования.
Согласно концепции установки, процесс переработки включает следующие ступени:
• прием, предварительная сортировка и загрузка;
• размельчение крупной фракции;
• классификация;
• отделение железа и цветных металлов;
• размельчение средней фракции;
• термическая сушка;
• разделение крупной и мелкой фракций;
• классификация;
• гранулирование;
• использование в установках сухой перегонки.

Поставка
В зависимости от вида мусора – бытовой мусор, крупногабаритный мусор или крупногабаритные промышленные отходы – материал сбрасывается в приемный бункер. Экскаватор-сортировщик подает мусор, не нуждающийся в размельчении, напрямую на транспортер, а мусор, нуждающийся в размельчении, – на предварительный размельчитель. Размельченный мусор и мусор, не нуждающийся в размельчении, поступают на быстро движущийся конвейер. Все агрегаты можно загружать с помощью автопогрузчика. Примеси, а именно:
• крупные куски дерева;
• крупные куски металла;
• крупные куски инертных,
перегружаются в стоящие рядом контейнеры.
Крупногабаритный мусор сбрасывается в бункер и предварительно сортируется экскаватором согласно вышеуказанным условиям.

Отделение вторсырья и примесей
Целью отделения вторсырья является извлечение из мусора как можно большей доли вторичного сырья, а также примесей, мешающих процессу вторичной переработки.
При разделении и при транспортировке на конвейерах рекомендуется, чтобы макс. размер загружаемого материала не превышал ок. 350 мм. В целях оптимизации последующих процессов разделения с помощью барабанного сита мусор делится на три фракции: крупную, среднюю и тонкую. Размер кусков крупной фракции > 240 мм выбран таким образом, чтобы автоматической сепарации на выходе из грохота не мешали большие куски бумаги и полиэтилена. Надрешетным продуктом являются бумага, полиэтилен, большие пачки, пластмасса, текстиль, жестяная упаковка и дерево, а также отдельные электроприборы и камни. С помощью магнитных сепараторов из надрешетного продукта удаляется железо, а материал направляется на предварительное размельчение. В целях защиты от поломок предварительный размельчитель оснащен отсеком для примесей. Размельченный материал вновь подается на грохочение, где отделяются тонкая и средняя фракция.
С помощью магнита над лентой и магнитного аппарата барабанного типа из средней фракции > 60 - < 240 мм отделяются железосодержащие металлы. Затем извлекаются цветные металлы. Затем средняя фракция разделяется с помощью баллистического сепаратора. В баллистическом сепараторе осуществляется сепарация потока мусора на основании различных траекторий его составляющих, подбрасываемых в воздух. Загружаемый материал забрасывается на наклонную подвижную плоскость, так называемую лопасть. Благодаря относительному движению против направления падения создается импульс и индексируется против свободного падения. При этом различные вещества ведут себя на плоскости по-разному: легкие и плоские компоненты мусора, такие как бумага, полиэтиленовые пленки или текстиль, медленно подбрасываются наверх в расправленном состоянии и движением лопасти транспортируются наверх, к месту отделения легкой фракции. Во время транспортировки легкие компоненты многократно подбрасываются вверх, благодаря чему они освобождаются от пыли.

Движущиеся лопасти подбрасывают и тяжелые, массивные компоненты мусора. Вследствие скошенного положения лопастей эти компоненты транспортируются вниз. В основном это камни, бутылки и металлы, а также железо и цветные металлы (нержавеющая сталь и т.п.), не отделенные на входе сепараторами. Поверхность лопасти перфорирована, вследствие чего образуется тонкая фракция размером <15 мм. Фракция < 15 мм подается к выпускному отверстию грохота < 80 мм.

Легкая фракция размельчается размельчителем до частиц < 60 мм и просушивается. Затем она поступает в сушильный барабан, обезвоживается и таким образом компримируется. Воздух для просушки нагревается в топке и вдувается в сушильную камеру. Материал остается в сушильной камере в течение 10-20 минут, вследствие чего содержание воды уменьшается до < 10 %. Сушильной камерой служит барабан, вследствие вращения которого материал находится в интенсивном контакте с горячим воздухом. Сушильная камера настроена таким образом, что содержание Cb в круговороте выпаривания после сушки составляет < 10 %. Содержание C^ контролируется путем измерений O₂ после генератора горячего газа и после фильтра. Если доля O₂ превышает норму, она может быть понижена путем выпаривания воды. Если превышена вторая уставка тревоги, огонь в топке и подача материала прекращаются, а установка автоматически инертизируется с помощью N₂.

Загрузка сушильной камеры осуществляется с помощью загрузочных шнеков. Они предотвращают поступление воздуха в сушильную камеру через неплотности. Материал выходит из сушильной камеры через передвижной шлюзовый затвор, работающий синхронизированно. Передвижной шлюзовый затвор также предоствращает поступление воздуха в сушильную камеру через неплотности. При поломке какой-либо сушильной камеры скорость движения подающих конвейеров уменьшается, материал перенаправляется на магистральный конвейер, а с него – в другую сушильную камеру.

Перед поступлением в сушильный барабан из тонкой фракции также отделяется железо и цветные металлы, как и из легкой фракции. При этом влажность материала доводится до < 15 %. Благодаря отделению железа и цветных металлов, из материала надежно удаляются также вредные вещества, такие как кадмий и никель, содержащиеся прежде всего в батарейках.

Дальнейшая переработка
После сушки тонкая фракция подвергается дальнейшей переработке. Она поступает порциями на пневматические концентрационные столы, где происходит сепарация. Концентрационный стол колеблется и продувается воздухом снизу. Благодаря поступлению воздуха, разрыхлению и движению стола, поднимаются легкие составляющие, образуют кипящий слой и затем по наклонной поверхности стола соскальзывают в направлении разгрузки легкой фракции.

Более тяжелый материал не подхватывается воздухом, а стряхивается в направлении стола. Путем контакта с концентрационным столом тяжелый материал вследствие колебательных движений транспортируется в направлении разгрузки тяжелой фракции. Здесь повышается точность разделения сортируемого материала: он делится на 2 фракции (4/30 и 30/80) и поступает на два пневматических концентрационных стола. Чтобы предотвратить попадание фракции < 2 мм в легкую фракцию в качестве пыли вне зависимости от ее состава, перед концентрационным столом установлен классификатор c натяжным валом (размер ячеек 4 мм). Получаемая при этом фракция сжигается. Тяжелый материал попадает в инертную фракцию, а легкий идет на изготовление топливных гранул.

Изготовление топливных гранул
Материал, пригодный для изготовления топливных гранул, попадает в накопительный бункер, а затем – на прессы для изготовления гранул. Вращающиеся прессующие вальцы прессуют материал сквозь просверленные кругами отверстия и формируют гранулы благодаря высокой силе трения. Изготовленные таким образом пеллеты подвергаются конвективно-тепловой сушке и отгружаются.

Охлаждение
В рамках прессования протекают процессы свойлачивания, трения и размельчения, благодаря которым пеллеты нагреваются до температуры ок. 90° C. Затем они охлаждаются в охладителе топливных гранул до температуры ок. 35° C. Загрузка и разгрузка охладителя топливных гранул осуществляются с помощью лопастных питателей. В охладителе горячие пеллеты охлаждаются в противотоке отходящего воздуха, поступающего из цеха поставки.

Затем пеллеты просеиваются до фракции < 8 мм. Более крупные частицы снова поступают на изготовление топливных гранул.

Abfallaufbereitungsanlage Ref.-Nr:2616 Сортировочная установка
Завод-изготовитель: Insta
Тип: BSA 1000x12 BSA1000x12
Ref.-Nr:2348 Сортировочная кабина с 2x3 шахтами для сброса мусора, механически закрывается,
длина x ширина x высота = 9.270 x 3.030 x 2.900 мм, 3 дверцы,с электрической вентиляцией и отоплением, с сортировочным транспортером внутри кабины 
Ширина: 1.000 мм
Межосевое расстояние: 12.150 мм
Привод: редукторный двигатель
Завод-изготовитель: Getriebebau Nord
i=94,19, бесступенчатая регуляция
n2=из 5,9 – 38 об./мин., мощность ок. 3 кВт 
Крепление: 4 подпоры, механически крепятся с помощью болтов,
высота кабины над землей в настоящее время составляет 2.520 mm
Наклонный конвейер:
Межосевое расстояние: 7.800 мм
Ширина: 1.000 мм
Привод:	 i=71,5 n2=7,8-51 об./мин. Sortieranlage Ref.-Nr:2323 Сортировочная установка для производства заменителей горючих материалов
Г/в 1997
Основные компоненты:
- сортировочная кабина для 4 основных материалов
- одновалковые роторные ножницы, завод-изготовитель MEWA, производительность ок. 4-5 т/ч
- разл. промежуточные бункеры 
- сепаратор неметаллических материалов, завод-изготовитель: Wagner
- сепаратор металлических материалов, завод-изготовитель: Wagner
- гранулятор для гранул размером до 25 мм	
- установка для загрузки контейнеров Sortieranlage Ref.-Nr:2163 Стационарная сортировочная установка. Sortieranlage Ref.-Nr:2129 Передвижная сортировочная установка
Завод-изготовитель: Hartl
Г/в: 1994
Мотор: Scania 6 цилиндров, тип DSM68
       Серийный №: 5343552
Генератор: 265 кВА, тип: ECN37-LC4
           1500 об/мин
           220/380 В, трехфазный ток
С конвейерами, магнитным конвейером и сортировочной кабиной. Sortieranlage Ref.-Nr:1869 Г/в 1999. Sortieranlage
о компании   архив   предложение   контакт