© 3B TEC GmbH
Агрегаты сортировки  : стационарные  : Abfallaufbereitungsanlage
Производитель: MANNESMANN-SEIFERT
Nr: 2688
Abfallaufbereitungsanlage
Установка для переработки мусора Г/в: 2000-2003 Производительность: ок. 500 т в день, ок. 120.000 т в год Данная установка предназначена для следующих категорий мусора: бытовой мусор, крупногабаритный мусор, пластмассы, легкий размельченный мусор и промышленные отходы. Переработка различных категорий мусора в основном заключается в размельчении с последующим просевом, сортировкой и сушкой. Затем следует переработка фракции, представляющей собой топливо c высокой теплотворной способностью, во вторичное топливо путем гранулирования. Согласно концепции установки, процесс переработки включает следующие ступени: • прием, предварительная сортировка и загрузка; • размельчение крупной фракции; • классификация; • отделение железа и цветных металлов; • размельчение средней фракции; • термическая сушка; • разделение крупной и мелкой фракций; • классификация; • гранулирование; • использование в установках сухой перегонки. Поставка В зависимости от вида мусора – бытовой мусор, крупногабаритный мусор или крупногабаритные промышленные отходы – материал сбрасывается в приемный бункер. Экскаватор-сортировщик подает мусор, не нуждающийся в размельчении, напрямую на транспортер, а мусор, нуждающийся в размельчении, – на предварительный размельчитель. Размельченный мусор и мусор, не нуждающийся в размельчении, поступают на быстро движущийся конвейер. Все агрегаты можно загружать с помощью автопогрузчика. Примеси, а именно: • крупные куски дерева; • крупные куски металла; • крупные куски инертных, перегружаются в стоящие рядом контейнеры. Крупногабаритный мусор сбрасывается в бункер и предварительно сортируется экскаватором согласно вышеуказанным условиям. Отделение вторсырья и примесей Целью отделения вторсырья является извлечение из мусора как можно большей доли вторичного сырья, а также примесей, мешающих процессу вторичной переработки. При разделении и при транспортировке на конвейерах рекомендуется, чтобы макс. размер загружаемого материала не превышал ок. 350 мм. В целях оптимизации последующих процессов разделения с помощью барабанного сита мусор делится на три фракции: крупную, среднюю и тонкую. Размер кусков крупной фракции > 240 мм выбран таким образом, чтобы автоматической сепарации на выходе из грохота не мешали большие куски бумаги и полиэтилена. Надрешетным продуктом являются бумага, полиэтилен, большие пачки, пластмасса, текстиль, жестяная упаковка и дерево, а также отдельные электроприборы и камни. С помощью магнитных сепараторов из надрешетного продукта удаляется железо, а материал направляется на предварительное размельчение. В целях защиты от поломок предварительный размельчитель оснащен отсеком для примесей. Размельченный материал вновь подается на грохочение, где отделяются тонкая и средняя фракция. С помощью магнита над лентой и магнитного аппарата барабанного типа из средней фракции > 60 - < 240 мм отделяются железосодержащие металлы. Затем извлекаются цветные металлы. Затем средняя фракция разделяется с помощью баллистического сепаратора. В баллистическом сепараторе осуществляется сепарация потока мусора на основании различных траекторий его составляющих, подбрасываемых в воздух. Загружаемый материал забрасывается на наклонную подвижную плоскость, так называемую лопасть. Благодаря относительному движению против направления падения создается импульс и индексируется против свободного падения. При этом различные вещества ведут себя на плоскости по-разному: легкие и плоские компоненты мусора, такие как бумага, полиэтиленовые пленки или текстиль, медленно подбрасываются наверх в расправленном состоянии и движением лопасти транспортируются наверх, к месту отделения легкой фракции. Во время транспортировки легкие компоненты многократно подбрасываются вверх, благодаря чему они освобождаются от пыли. Движущиеся лопасти подбрасывают и тяжелые, массивные компоненты мусора. Вследствие скошенного положения лопастей эти компоненты транспортируются вниз. В основном это камни, бутылки и металлы, а также железо и цветные металлы (нержавеющая сталь и т.п.), не отделенные на входе сепараторами. Поверхность лопасти перфорирована, вследствие чего образуется тонкая фракция размером <15 мм. Фракция < 15 мм подается к выпускному отверстию грохота < 80 мм. Легкая фракция размельчается размельчителем до частиц < 60 мм и просушивается. Затем она поступает в сушильный барабан, обезвоживается и таким образом компримируется. Воздух для просушки нагревается в топке и вдувается в сушильную камеру. Материал остается в сушильной камере в течение 10-20 минут, вследствие чего содержание воды уменьшается до < 10 %. Сушильной камерой служит барабан, вследствие вращения которого материал находится в интенсивном контакте с горячим воздухом. Сушильная камера настроена таким образом, что содержание Cb в круговороте выпаривания после сушки составляет < 10 %. Содержание C^ контролируется путем измерений O₂ после генератора горячего газа и после фильтра. Если доля O₂ превышает норму, она может быть понижена путем выпаривания воды. Если превышена вторая уставка тревоги, огонь в топке и подача материала прекращаются, а установка автоматически инертизируется с помощью N₂. Загрузка сушильной камеры осуществляется с помощью загрузочных шнеков. Они предотвращают поступление воздуха в сушильную камеру через неплотности. Материал выходит из сушильной камеры через передвижной шлюзовый затвор, работающий синхронизированно. Передвижной шлюзовый затвор также предоствращает поступление воздуха в сушильную камеру через неплотности. При поломке какой-либо сушильной камеры скорость движения подающих конвейеров уменьшается, материал перенаправляется на магистральный конвейер, а с него – в другую сушильную камеру. Перед поступлением в сушильный барабан из тонкой фракции также отделяется железо и цветные металлы, как и из легкой фракции. При этом влажность материала доводится до < 15 %. Благодаря отделению железа и цветных металлов, из материала надежно удаляются также вредные вещества, такие как кадмий и никель, содержащиеся прежде всего в батарейках. Дальнейшая переработка После сушки тонкая фракция подвергается дальнейшей переработке. Она поступает порциями на пневматические концентрационные столы, где происходит сепарация. Концентрационный стол колеблется и продувается воздухом снизу. Благодаря поступлению воздуха, разрыхлению и движению стола, поднимаются легкие составляющие, образуют кипящий слой и затем по наклонной поверхности стола соскальзывают в направлении разгрузки легкой фракции. Более тяжелый материал не подхватывается воздухом, а стряхивается в направлении стола. Путем контакта с концентрационным столом тяжелый материал вследствие колебательных движений транспортируется в направлении разгрузки тяжелой фракции. Здесь повышается точность разделения сортируемого материала: он делится на 2 фракции (4/30 и 30/80) и поступает на два пневматических концентрационных стола. Чтобы предотвратить попадание фракции < 2 мм в легкую фракцию в качестве пыли вне зависимости от ее состава, перед концентрационным столом установлен классификатор c натяжным валом (размер ячеек 4 мм). Получаемая при этом фракция сжигается. Тяжелый материал попадает в инертную фракцию, а легкий идет на изготовление топливных гранул. Изготовление топливных гранул Материал, пригодный для изготовления топливных гранул, попадает в накопительный бункер, а затем – на прессы для изготовления гранул. Вращающиеся прессующие вальцы прессуют материал сквозь просверленные кругами отверстия и формируют гранулы благодаря высокой силе трения. Изготовленные таким образом пеллеты подвергаются конвективно-тепловой сушке и отгружаются. Охлаждение В рамках прессования протекают процессы свойлачивания, трения и размельчения, благодаря которым пеллеты нагреваются до температуры ок. 90° C. Затем они охлаждаются в охладителе топливных гранул до температуры ок. 35° C. Загрузка и разгрузка охладителя топливных гранул осуществляются с помощью лопастных питателей. В охладителе горячие пеллеты охлаждаются в противотоке отходящего воздуха, поступающего из цеха поставки. Затем пеллеты просеиваются до фракции < 8 мм. Более крупные частицы снова поступают на изготовление топливных гранул.